에너지 저장 리튬 배터리 팩(PACK)의 제조 공정에는 원자재 선택부터 최종 제품의 조립 및 테스트까지 여러 단계가 포함됩니다. 제품의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 각 단계마다 엄격한 품질 관리가 필요합니다.
1, 셀 정렬 및 그룹화:
테스트 및 심사:구입한 배터리 셀을 엄격하게 테스트하고 전압, 내부 저항, 용량 등의 매개변수를 기준으로 그룹화합니다. 예를 들어, 전압 차이 범위 및 내부 저항 차이 제어(데이터는 배터리 셀 및 고객 요구 사항에 따라 다를 수 있음)입니다.
용량 할당:용량 차이는 자동선별기에서 선별할 수 없으며, 용량 숙성 캐비닛을 통해 할당해야 합니다. 도착 시 PACK 부서의 IQC(수입 품질 관리)에서 즉석 점검을 실시해야 합니다. 용량 차이에 대해 권장되는 제어 범위는 배터리 셀의 일관성을 보장하는 것이며, 이는 후속 리튬 배터리 팩의 성능과 수명에 중요합니다.
2, 배터리 셀의 조립 및 용접:
먼지, 습기 및 기타 요인으로 인한 손상을 방지하기 위해 깨끗하고 건조한 환경에서 배터리 셀을 조립하십시오.
셀 조립 고정 장치:설계 요구 사항에 따라 고정 장치에 셀을 설치할 때 PE 엔지니어가 조립을 위해 공식화한 SOP(표준 작동 절차)에 있는 셀의 양극 및 음극 순서를 엄격히 따라야 합니다. 그렇지 않으면 셀과 같은 심각한 문제가 발생합니다. 단락이 발생할 수 있습니다.
설계 계획에 따라 정렬되고 그룹화된 배터리 셀을 고정 장치나 트레이로 고정하여 셀 간의 단단하고 안정적인 연결을 보장합니다. 배터리 셀 간의 단락을 방지하려면 절연 개스킷, 절연 테이프 등을 사용하는 등 합리적인 절연 조치를 취하십시오.
용접 작업:자동용접기 프로그램 설정 후 자동 점용접을 실시합니다. 스폿 용접이 완료된 후 품질 담당자는 용접 지점을 종합적으로 검사하여 누락, 폭발 또는 기타 문제가 있는지 확인해야 합니다. 있는 경우 적시에 수리해야합니다.
3, 박스 조립:
박스 패널 어셈블리, BMS 사이즈 보드, 커넥터, 행잉 이어 설치
B+B 와이어 하니스 설치
단열재 적용
4, BMS 조립 및 디버깅:
1. BMS 조립
정전기 방지:정전기로 인해 PCM/BMS가 손상되고 정상적인 기능에 영향을 미칠 수 있으므로 직원은 작업 중에 정전기 손목 밴드를 착용해야 합니다.
BMS를 배터리 셀에 연결하여 연결 라인이 올바르고 안전한지 확인합니다. 외부 충격과 간섭을 피하면서 방열 및 유지 관리에 편리해야 하는 BMS의 설치 위치에 주의하십시오.
BMS의 연결선을 정리, 고정하고, 케이블 트레이, 짚타이 등의 배선 방법을 사용하여 라인을 깔끔하고 정돈되게 정리하여 라인 고장의 위험을 줄입니다.
수집선 용접:BMS가 배터리 팩을 스폿 용접하도록 설계된 경우 용접이 필요하지 않습니다. 품질 담당자는 BMS와 배터리 팩 사이의 스폿 용접 지점을 검사해야 합니다. BMS가 나사를 연결하기 위해 납땜을 요구하는 경우 납땜 접합부와 나사 연결 지점에서도 부분 점검을 수행해야 합니다. 전압 획득 라인의 경우 순서대로 연결하거나(예: B -, B1... ~ B+) 전압 획득 라인 소켓을 뽑은 후 용접해야 합니다. 용접 후 BMS에 연결하기 전에 획득 소켓을 점검하고 올바른지 확인해야 합니다.
2. BMS 디버깅
설치된 BMS의 매개변수를 설정 및 디버깅하고, 에너지 저장 배터리 팩의 사양 및 애플리케이션 요구 사항을 기반으로 합리적인 충전 및 방전 보호 임계값, 밸런싱 매개변수, 통신 프로토콜 등을 설정합니다. 예를 들어, 과충전 전압 보호 값을 배터리 셀 정격 전압의 1.1배로 설정하고, 과방전 전압 보호 값을 배터리 셀 정격 전압의 0.9배로 설정합니다.
충전 및 방전 프로세스를 시뮬레이션하여 BMS의 기능을 테스트하고 검증합니다. 배터리 모니터링의 정확성, 균형 효과, BMS 보호 기능을 점검하여 작동 중에 에너지 저장 배터리 팩을 효과적으로 관리하고 보호할 수 있는지 확인하세요.
5, 반제품 단열재:
고정 및 보호:전압 취득 라인, 전선, 양극 및 음극 출력 라인 등에 필요한 고정 및 절연 처리를 수행해야 합니다. 일반적인 보조 재료에는 고온 접착 테이프, 보리 종이, 에폭시 보드, 지퍼 타이 등이 포함됩니다. 절연 조치의 신뢰성을 보장하고 라인 간 상호 간섭 및 단락 위험을 방지하는 데 필요합니다.
쥐어짜는 것을 피하세요:안전에 대한 주의가 필요하며, 압착으로 인한 회로 손상 및 합선을 방지하기 위해 배터리 팩의 전압 수집선이나 출력선을 쌓거나 압축하지 마십시오.
6, 반제품 테스트:
정기 테스트:배터리팩에 BMS를 추가한 후 반제품 테스트를 진행합니다. 일상적인 테스트 항목에는 단순 충전 및 방전 테스트, 전체 그룹 내부 저항 테스트, 전체 그룹 용량 테스트, 전체 그룹 과충전 테스트, 전체 그룹 과방전 테스트, 단락 테스트, 과전류 테스트 등이 포함됩니다.
특별 테스트:제품의 특수 요구 사항에 따라 고온, 저온, 바늘 천자, 낙하, 염수 분무 및 기타 테스트가 필요할 수도 있지만 이러한 특수 테스트는 파괴적이므로 일반적으로 무작위 검사를 수행하는 것이 좋습니다. 테스트 중에는 BMS가 과충전 테스트 중 고전압을 견딜 수 있는지, BMS가 단락 테스트 중 순간적인 고전압 및 전류를 견딜 수 있는지 여부, BMS가 고전압을 견딜 수 있는지 여부 등 배터리 팩의 고전압을 견딜 수 있는 능력에 주의를 기울여야 합니다. 과전류 테스트 중에 펄스 전류를 견딜 수 있습니다.
7, 테스트 검증:
포장된 에너지 저장 배터리 팩에 대해 용량 테스트, 내부 저항 테스트, 사이클 수명 테스트, 안전 성능 테스트 등을 포함한 포괄적인 테스트를 수행합니다. 예를 들어, 배터리의 용량 유지율 및 사이클 수명을 확인하기 위한 충방전 사이클 테스트를 수행합니다. 팩; 다양한 극한 조건에서 배터리 팩의 안전 성능을 보장하기 위해 단락 테스트, 과충전 및 과방전 테스트, 바늘 천자 테스트 등을 수행합니다.
테스트 결과를 분석 및 평가하고 요구 사항을 충족하지 않는 제품을 재작업하거나 폐기하며 공장에서 출고되는 에너지 저장 배터리 팩의 안정적인 품질을 보장합니다.
8, 포장:
절연 처리:포장하기 전에 배터리 팩의 신호 수집 라인과 양극 및 음극을 절연하여 포장 과정 중 접촉 문제로 인해 배터리 팩이 단락이나 기타 결함을 일으키지 않도록 해야 합니다.
포장 방법:디자인 요구 사항에 따라 다양한 포장 방법을 선택하십시오. 예를 들어, PVC 포장 배터리 팩에는 열 수축 기계가 필요하고, 초음파 밀봉 배터리 팩에는 초음파 기계가 필요하며, 금속 외부 상자가 있는 배터리 팩에는 외부 상자 조립이 필요합니다. 포장 과정에서는 배터리 팩의 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 취급하고, 충돌, 압착 및 기타 상황을 피하는 데 주의를 기울여야 합니다.